机制桑蚕丝绵片

1 范围

本标准规定了机制桑蚕丝绵片的术语和定义、要求、检验规则、试验方法、包装与标志等。

本标准适用于以桑蚕茧、蛹衬为原料，经机制开茧脱胶处理而成的桑蚕丝绵片。

2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 250 纺织品 色牢度试验 评定变色用灰色样卡

GB/T 8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定

GB 9994 纺织材料公定回潮率

GB/T 9995 纺织材料含水率和回潮率的测定  烘箱干燥法

GB/T 24252 蚕丝被

3  术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1  

机制桑蚕丝绵片 machine-made mulberry silk wadding

使用桑蚕茧、蛹衬为原料，经机制开茧脱胶处理而成的絮状产品。

3.2

绵块 floss block

蚕丝未充分伸直，相互卷曲粘结形成的团块状丝绵。

3.3

丝筋 silk ribbon

多跟蚕丝平行伸直未相互分离，并结形成的条状丝绵。

3.4

一类疵点 defect Ⅰ

面积小于1cm²的绵块，直径小于2mm或大于等于2mm但面积小于1cm²的丝筋。

3.5

二类疵点defect Ⅱ

面积不小于1cm²的绵块或直径不小于2mm且面积不小于1cm²的丝筋。

4  要求

4.1 分级

根据丝绵片外观质量、理化指标的综合成绩，机制桑蚕丝绵片的等级分为A₁、A₂,、B₁、B₂、B₃、C₁、C₂、C₃和级外品。

4.2技术指标

机制桑蚕丝绵片的技术指标规定见表1。

表1 机制桑蚕丝绵片技术指标要求

4.3 回潮率

机制桑蚕丝绵片公定回潮率为11.0%；实测平均回潮率不得高于12.0%。

4.4 分级规定

4.4.1 基本级评定

4.4.1.1根据技术指标一类疵点、二类疵点中的最低一项成绩确定基本级。

4.4.1.2一类疵点、二类疵点中任何一项技术指标低于C₃级时，作为级外品。

4.4.1.3出现霉变、污染、变质、明显粉尘和气味等情况一律作为级外品。

4.4.2降级规定

4.4.2.1一类疵点和二类疵点以外的技术指标中，任何一项低于基本级所属附级允许范围的，应予降级。

4.4.2.2降级按附级级差数进行，附级相差一级者，在基本级基础上降一级；相差二级者，降二级。

4.4.2.3若任何一项指标低于本指标所属最低附级允许范围的，则一律降为级外品。

4.4.2.4一类疵点评分中出现80分及以下者，最终定级不得定为A₁级。

5  检验规则

5.1组批

机制桑蚕丝绵片以同一原料，同一工艺的产品为一批，每批约600 kg；每批10件，每件约60kg；或每批20件，每件约30kg。

5.2抽样

5.2.1外观检验抽样

抽样时遍及丝绵包各个部位，每件限抽一片，抽样总数量为10片。

5.2.2 理化检验抽样

    在外观检验抽取的10片丝棉片中，任选4片，每片各取半片，共4份丝绵片样品，用于理化指标的检验。

5.2.3 回潮率检验抽样

    在外观检验抽取的样品中随机选取8片，每片各制取一份回潮率试验样品，中间部位和两端部位各4份，共8份，每份约25 g，2份为一组，每组约50 g，组合成4组，每组间相差不超过5 g。

5.3检验项目

5.3.1外观项目：一类疵点、二类疵点、成絮性状、色差。

5.3.2理化项目：单丝平均断裂伸长率、单丝平均断裂强力、含杂率、含油率、pH值、含胶率、纤维含量。

5.3.3重量项目：毛重、净重、回潮率、公量。

5.4交收检验

以批为单位，按本标准进行品级验收和重量验收。

6  试验方法

6.1 外观检验

按附录A进行。

6.2 理化检验

6.2.1单丝平均断裂伸长率与单丝平均断裂强力试验方法按附录B进行。

6.2.2含胶率试验方法按附录C进行。

6.2.3含杂率、含油率、pH值、纤维含量试验方法按GB/T 24252进行。

6.3 重量检验

按附录D进行。

6.4 数值修约

本标准的各种数值计算，均按GB/T8170 数值修约的规则取舍。

7 包装与标志

7.1 包装

7.1.1机制桑蚕丝绵片的整理和重量规定见表2。

7.1.2每片机制丝绵片应整齐叠放，适当捆扎，每件用内缝布袋包装，袋口应便于封识。

7.1.3每批机制桑蚕丝绵片包装应统一、整洁、牢固、完整，并采取必要防护，便于仓储及运输。

7.2  标志

7.2.1 每批机制桑蚕丝绵片标志应明确、清楚、便于识别。

7.2.2 经检验的机制桑蚕丝绵片，每件包装上应注明商品名称、检验编号、包件号。

7.2.3 每批机制桑蚕丝绵片应附有品级及重量证书。

表2 机制桑蚕丝绵片的整理和重量规定

8 其他

对机制桑蚕丝绵片的品质、重量、包装、标志有特殊要求者，供需双方可另行协议。

附  录  A

（规范性附录）

机制桑蚕丝绵片外观检验方法

A.1原理

在规定的状态和灯光照度下，用目测比对相应的实物标样、标准样照、标准色卡等，对丝绵片的性状、疵点的类型和数量进行评判得出对应的等级。

A.2仪器设备

A.2.1实物标样：100分、90分、80分、70分4种一类疵点评分实物标样。

A.2.2标准色卡：GB/T 250 纺织品 色牢度试验 评定变色用灰色样卡。

A.2.3疵点检验台：尺寸约为200cm×100cm的长方形台面，台面为无色透明玻璃，台面下配有3个50cm×50cm的正方形背景光源，光源照度为1000~1200lx（距离光源中心10cm测量），如图A.1。

A.2.4检验板：窗口为50cm×50cm，边框为黑色的透明检验板，重量约为1500g。

A.2.5外观预检灯光：照度为500~600lx(待检样品表面测量)。

A.2.6 D65标准光源

A.2.7电子称：分度值≤1g。

A.2.8直尺：分度值为1mm。

图A.1疵点检验台

A.3检验方法

A.3.1外观预检

A.3.1.1以批为单位，将整批丝绵片拆除包装，整齐的排列于的外观预检灯光下，用目测和鼻闻检查丝绵片是否有霉变、污染、变质、明显粉尘和气味等情况。

A.3.1.2观察丝绵片间色泽的均匀程度，如有明显差异，应将相应丝绵片选出进行色差检验。

A.3.2 色差检验

A.3.2.1 试验步骤

    采用D65标准光源或北空光，照度不低于600lx的等效光源，检验人员的视线大致垂直于样品表面，距离约60cm目测，检查丝绵片之间色差差异程度，与GB/T 250标准样卡对比评定色差等级。

A.3.2.2 试验结果

以丝绵片之间的最大色差定为全批丝绵片的色差等级。

A.3.3 一类疵点

A.3.3.1制样

A.3.3.1.1在根据5.2抽取的丝绵片中，分别称取约150g的试验样品共10份，中间部位4份，两端部位6份。

A.3.3.1.2将称取的试验样品逐份均匀拉伸至约2m²面积，使之达到（75~80）g/m²的状态，用作一类疵点、二类疵点和成絮性状检验。

A.3.3.2 试验步骤

A.3.3.2.1将制取的试验样品自然平铺在疵点检验台上，用检验板对应背景光源将待检样品压紧后自然松弛。

A.3.3.2.2目测3个检验窗内一类疵点的程度和密度，比对一类疵点实物标样分别进行评分。

A.3.3.2.3一类疵点满分为100分，评分为70分及以上的每5分一档，达不到70分的评为60分。

A.3.3.2.4重复上述步骤，完成10份试验样品的检验。

A.3.3.3 试验结果

    一类疵点评分按式（A.2）计算，计算结果按GB/T8170修约至0.1。

                                       X=             ………………………… (A.2)

式中：

X—— 一类疵点评分, 单位为分；

X_i—— 各检验窗一类疵点评分，单位为分；

—— 检验窗数。

A.3.4 二类疵点

A.3.4.1 试验步骤

A.3.4.1.1在一类疵点检验的同时进行二类疵点检验。

A.3.4.1.2根据二类疵点的要求，用直尺分别测量判定3个检验窗中达到二类疵点的数量。

A.3.4.1.3疵点大小明显超过起计点的，按起计点的倍数加倍扣分，每窗最多计10个。

A.3.4.1.4二类疵点每个扣0.1分。

A.3.4.1.5 重复上述步骤，完成10份试验样品的检验。

A.3.4.2 试验结果

A.3.4.2.1二类疵点评分以100分为基准，按相应疵点扣分计算得出。

A.3.4.2.2 二类疵点评分按式（A.3）计算，计算结果按GB/T8170修约至0.1。

                                      Y=100-         ………………………… (A.3)

式中：

Y—— 二类疵点评分，单位为分；

Y_i—— 各检验窗二类疵点的扣分，单位为分；

—— 检验窗数。

A.3.5 成絮性状检验

A.3.5.1性状类型

A.3.5.1.1 Ⅰ型：丝绵片纤维纹理层次清晰，粘结或并结程度轻微，不密集，手感柔软，光泽和撕拉韧性好。

A.3.5.1.2 Ⅱ型：丝绵片纤维纹理层次较清晰，有明显粘结或并结现象，较密集，手感适中，光泽和撕拉韧性较好。

A.3.5.1.3 Ⅲ型：丝绵片纤维纹理层次不清晰，粘结或并结严重，密度高，手感发涩，光泽呆滞，撕拉韧性差。

A.3.5.2 试验步骤

A.3.5.2.1选取待检丝绵片的任意一边，用手侧向轻轻拉开，观察丝绵片纤维的纹理层次是否清晰，粘结或并结的程度和密度，作为评定性状类型的主要要素。

A.3.5.2.2用目测和手感方式评定待检丝绵片的光泽和柔软程度，并采用手拉方式检查丝绵片的撕拉韧性，作为评定性状类型的次要要素。

A.3.5.2.3根据上述感官检查情况对照丝绵片成絮性状类型综合确定类型。

A.3.5.2.4重复上述步骤，完成10份试验样品的检验。

A.3.5.3 试验结果

以10份试验样品中的最低类型定为全批丝绵片的成絮性状类型。

附  录  B

（规范性附录）

机制桑蚕丝绵片单纤维拉伸性能试验方法

B.1原理

单根纤维在规定条件下，在等速伸长型拉伸仪上将纤维拉伸至断裂，从负荷-伸长曲线或数据显示采集系统中得到试样的断裂强力和断裂伸长率。

B.2设备和工具

B.2.1等速伸长型单纤维拉伸仪（CRE）

应具备下列装置：

a）能指示或记录加到试样上的负荷和相应伸长值的装置；

b）能作出负荷-伸长曲线的装置：

c）适当地在所需的名义隔距长度处夹持单根纤维的夹持器；

d）具有变化不同拉伸速度的装置；

e）具有用于精确校正仪器的装置。

仪器技术要求：

a)施加力的指示误差不超过1%；

b)伸长的指示误差不超过0.1mm；

c)夹持长度的误差不超过0.2mm；

d)仪器应保持等速伸长，在强力仪启动1s后，下夹持速度与规定速度的差异不超过5%；

e)夹持器应具有调节装置，使其在夹持纤维时需给予纤维恰当的夹持力，以防止纤维滑移或轧伤，夹持器钳口与试样接触的表面可有一层衬面，使试样在夹持区域内的滑移或损伤降低到最小程度；

f)预张力夹质量误差不超过名义值的10%。

B.2.2镊子

B.2.3绒板

B.3预调湿、调湿和试验用标准大气

B.3.1 预调湿

当试样回潮率超过公定回潮率时，需要进行预调湿:

——温度不超过50℃；

——相对湿度10%~25%；

——时间大于2h。

B.3.2调湿和试验用标准大气

调湿和试验用标准大气为：

——温度（20.0±2.0）℃；

——相对湿度（65.0±4.0）%；

——调湿时间12h。

B.4试样

B.4.1从蚕丝丝绵中多点抽取丝绵单纤维50根，抽取的丝绵单纤维应具有代表性，抽取过程中应避免纤维拉伸变形。

B.5试验条件

B.5.1 预加张力

预加张力按0.1cN。

B.5.2 拉伸速度

拉伸速度20mm/min。

B.5.3隔距长度

隔距长度为20mm。

B.5.4 试验次数

每个实验室样品测试50根纤维。

B.6 试验步骤

B.6.1用镊子从待测试样中取出一根纤维，取纤维的中段大于40mm，用上述规定的张力夹夹持纤维的一端，将纤维置于仪器的夹持器中，保证纤维沿着轴向伸长，然后进行拉伸试验，得出试样断裂时的负荷及伸长值。重复上述操作，共测试50次。

B.6.2 试样测试时纤维断裂在钳口（纤维断裂时看不出断裂端）或在夹持头中滑移的数量不应超过试验根数的10%，若超过则应检查夹持器是否有异常，并予以修理或调换后重新进行试验；若不超过10%，则将纤维断裂在钳口或在夹持头中滑移的试样所得的结果剔除。

B.7 试验结果的计算

B.7.1平均断裂强力按式（B.1）计算，计算结果按GB/T 8170修约至0.1。

                                       F=              ………………………… (B.1)

式中：

F——平均断裂强力，单位为厘牛（cN）；

F_i——单根纤维的断裂强力，单位为厘牛（cN）；

n——试验根数。

B.7.2平均断裂伸长率按式（B.2）计算，计算结果按GB/T 8170修约至0.1。

ε=          ………………………… (B.2)

式中：

ε——平均断裂伸长率，%；

△L_i——单根纤维的断裂伸长值，单位为毫米（mm）；

L ——隔距长度，单位为毫米（mm）；

n ——试验根数。

附  录  C

（规范性附录）

机制桑蚕丝绵片含胶率试验方法

C.1 原理

利用丝胶溶解于水，而丝素只能在水中部分膨润而不能溶解的原理，用碳酸钠溶液溶掉试样中的丝胶，将溶解丝胶后的试样清洗、烘干、称重、计算出含胶率。

C.2 仪器、工具和设备

C.2.1干燥器，装有变色硅胶。

C.2.2恒温烘箱，能保持温度105℃±3℃。

C.2.3 加热装置。

C.2.4 不锈钢锅。

C.2.5天平，分度值为0.1mg。

C.2.6 温度计（0~100℃），分度值1℃。

C.2.7化学试剂：碳酸钠（Na₂CO₃）分析纯、去离子水或蒸馏水。

C.3 试样

    在丝绵片中抽取2份试样，每份5.0g，试样取样部位应遍及各层。

C.4 试验步骤

C.4.1 对试样进行烘干，并称计干重。

C.4.2 将已称干量的试样,先进行含油率试验，试验方法按GB/T24252中附录C执行。将做完含油率的试样放入烘箱中烘至恒重，称取脱胶前干重。然后再进行脱胶试验。

C.4.3脱胶试验中，将二份已称干量的试样放入加有碳酸钠（Na₂CO₃）溶液的不锈钢锅内浸泡至煮沸。试样自煮沸起,30min取出,用60℃左右去离子水或蒸馏水充分洗涤，至少反复冲洗三遍。

C.4.4 将试样再次置于同等浓度的碳酸钠（Na₂CO₃）溶液内,重复上述操作两次，使蚕丝完全脱胶。C.4.5 将脱胶已净的试样晾干或预烘，除去过量的水分，放入烘箱烘至恒重，称出脱胶后的干重。

C.5 试验结果

试样含胶率按如下公式（C.1）计算，计算结果按GB/T8170修约至0.1。

                                    P=         …………………………（C.1）

式中：

P——含胶率，%；

m₀——脱胶前干重，单位为克（g）；

m₁——胶胶后干重，单位为克（g）。

附  录  D

（规范性附录）

机制桑蚕丝绵片重量检验方法

D.1 仪器设备

D.1.1电子秤：分度值≤0.05kg。

D.1.2天平：分度值≤0.01g。

D.1.3恒温烘箱：带天平，分度值≤0.01g。

D.2计重规则

D.2.1平均皮重

D.2.1.1在全批丝绵片中随机选择2件，拆除全部内、外包装，在电子秤上称重，得出抽样皮重。D.2.1.2平均皮重按（D.1）计算，计算结果按GB/T8170修约至0.01。

G_p=               ………………………… (D.1)

式中：

G_p ——平均每件皮重，单位为千克（kg）；

G_t ——抽样皮重，单位为千克（kg）；

n ——皮重抽样数。

D.2.2毛重

D.2.2.1全批丝绵片受验抽样后，按成件包装逐件在电子秤上称重，得出每件的毛重。

D.2.2.2总毛重按（D.2）计算，计算结果按GB/T8170修约至0.01。

G_m=             ………………………… (D.2)

式中：

G_m ——总毛重，单位为千克（kg）；

G_i ——每件毛重，单位为千克（kg）；

n ——全批丝绵片的件数。

D.2.3净重

D.2.3.1每件丝绵片的净重按（D.3）计算，计算结果按GB/T8170修约至0.01。

G_j=             ………………………… (D.3)

式中：

G_j —— 每件净重，单位为千克（kg）；

G_m  —— 每件毛重，单位为千克（kg）；

G_p  —— 平均每件皮重，单位为千克（kg）。

D.2.3.2全批丝绵片的总净重按（D.4）计算，计算结果按GB/T8170修约至0.01。

G_n=             ………………………… (D.4)

式中：

G_n ——总净重，单位为千克（kg）；

G_j ——每件净重，单位为千克（kg）；

n ——全批丝绵片的件数。

D.2.4 湿重

    按5.2.3规定抽得的样品，以组为单位依次编号，立即在天平上称重记录，得出各组的湿重。

D.2.5 干重

    将称过湿重的试样，以组为单位，松散的放置在烘篮中，以（140±2℃）的温度烘至恒重，得出各组的干重。

D.2.6回潮率

    实测回潮率按式（D.5）计算，计算结果按GB/T8170修约至0.01。

                                     W=         ………………………… (D.5)

式中：

W —— 实测回潮率，%；

G —— 试样的湿重，单位为克（g）；

G₀ —— 试样的干重，单位为克（g）。

D.2.7公量

D.2.7.1每件丝绵片的公量按式（D.6）计算，计算结果按GB/T8170修约至0.01。

                        G_k=         …………………………（D.6）

式中：

G_k  —— 每件公量，单位为千克（kg）；

G_j —— 每件净重，单位为千克（kg）；

W_k —— 公定回潮率，%；

W —— 实测回潮率，%。

D.2.7.2全批丝绵片的公量按式（D.7）计算，计算结果按GB/T8170修约至0.01。

G_g=             ………………………… (D.7)

式中：

G_g ——总公量，单位为千克（kg）；

G_k ——每件公量，单位为千克（kg）；

n ——全批丝绵片的件数。