先看一组令人兴奋的数字……２０世纪９０年代以后，我国服装行业出口呈持续增长态势：１９９０年，服装出口总值为６８．５亿美元，到２０００年，迅猛上升到了３６０．２亿美元；整个纺织行业出口比重率也由１９９０年的４６％上升到了２０００年的６９．２％；在世界服装贸易中的比重由１９９０年的６．０％提高到１９９８年的１７％。１９９０～１９９７年期间，当德国、法国等世界主要服装生产国的服装贸易出现逆差，意大利服装贸易虽然呈现顺差，但竞争力系数不过在０．４左右时，我国服装行业竞争力系数竟一直保持在０．９以上，竞争力系数排名世界第一。 
　　服装工业曾是典型的劳动密集型工业，当整个世界以机器大生产为主导生产力的时候，服装业是工业国家争夺的焦点。２０世纪８０年代以来，世界生产力的主导逐渐向知识型、科技型的高附加值行业倾斜。服装业，尤其是机器大生产式的这种劳动密集型服装产业越来越被发达国家摒弃在主流之外，而使其转移到劳动力密集的发展中国家。发达国家将精力更加集中地投入到了高附加值的服装生产中，款型、设计、健康、绿色、品牌等等被提到了前所未有的高度。意大利、法国、德国等国虽然服装的生产量、生产总值有所减少，但效益反而大大提高。 
　　反观中国，服装的高竞争力系数主要反映在价格、劳动力的优势，而不是质量、科技和品牌的优势。这就导致加工贸易比重较高和出口单价较低，形成“总值高、效益低”的行业窘境。以２０００年为例，我国服装行业出口总值为３６０．２亿美元，但加工贸易出口占到４５％。而出口单价，更是形成了前面所提到的，一件丝绸服装意大利出口６６．５美元、韩国出口１８．３美元、而我国的同类产品价格仅为６美元的尴尬局面。 
　　瓶颈在上游 
　　提高产品的附加值，服装行业已经呼唤了多年。而提到设计含量，更是会有人质疑，我国服装并非不重视设计，近些年来，各种发布会层出不穷，大牌的设计师也出了不少，为何仍然起色不大呢？ 
　　凭心而论，这些年来，无论是行业还是企业，对于服装的款式设计都给予了相当高的重视。各种颇为时尚的款式、品牌也吸引了众多关注的目光。然而将这些具有很高的价格，当然也含有不低的附加值的服装掂在手里，却不难发现，往往采用的都是进口的面料。分析此类服装的成本构成，同样会发现，设计师、生产厂家辛辛苦苦设计制作出的高档服装，自己的知识成本却往往被进口面料的高档价格所抵销了。 
　　由于我国国产面料档次不高，导致服装行业一般的贸易出口产品同样是以大路产品为主，价格低廉，高档次的产品则基本靠进口面料或加工国外品牌。这就使得进口面料数量逐年增长，２０００年仅此一项就消耗外汇９８．７亿美元。毫无疑问，服装行业“总值高、低效益”的瓶颈在上游。 
　　寻找瓶颈的最窄处 
　　如果说我国服装行业“总值高、低效益”的瓶颈在上游的面料生产的话，那么，这个瓶颈的最窄处，也就是最薄弱的环节究竟在什么地方呢？ 
　　仔细分析我国这几年的进口面料的结构可以发现，化纤面料所占比重最大。据资料显示，２０００年我国进口化纤面料共动用外汇３７．６亿美元，占整个纺织行业进口面料的３８．１％；据中国服装协会的一项调查，对１４家有代表性的服装企业所使用的棉、毛、丝及其混纺面料中７０％～８０％为国产面料，麻及麻混纺面料中９８％为国产面料，而纯化纤面料中进口面料所占比例高达５８％。 
　　据长期选用进口化纤面料的服装企业介绍，他们之所以舍近求远，主要原因是国产化纤面料的外观风格、手感性能、疵点、悬垂性（成形性）、颜色这五方面的质量均与国外的化纤面料存在着一定的差距。调查资料还表明，进口高中档化纤面料的主体为涤纶差别化长丝面料，少部分为其它新型化纤面料以及混纺面料，主要来自韩国、日本等国家，而且这些面料并不是当今世界化面料的“精品”，多数归于发达国家或地区的“过时”、“滞销”产品。 
　　我国面料落后还突出地表现在印染行业工艺和技术的长期落后，导致国产面料竞争力一直较低，直接制约了服装工业的发展。 
　　无论是化纤行业还是印染行业与先进国家形成的差距，都与机械、化工等工业水平密切相关，这些问题已经引起了各界的重视。 
　　下游经验 上游借鉴 
　　我国的服装行业发展迅猛，有一个很重要的原因不可忽视，那就是从各专业院校到企业，乃至社会，已经建立起一支服装设计师队伍。相比之下，作为服装行业的上游——面料的设计却远远没有得到应有的重视，缺少一支稳定的、具有时尚意识的面料设计师队伍。进口面料价格昂贵，服装企业及其设计人员当然愿意使用国产面料，但国产面料又无法达到设计要求，于是陷入左右为难的境地。 
　　面料设计师对下游产品服装的需求应有更多的了解和理解，更多地从服装设计生产的需要来设计面料。面料不单被动地被服装企所选择，同时也能够主动地为服装生产服务，形成面料设计与服装设计的互动。 对面料的设计与开发来讲，产品信息和市场信息十分重要。国内外举办的展览会、展销会不少，众多的设计及染化料助剂企业也在千方百计推销自己的产品，这对开发产品很有启发，但这些活动还缺乏系统性、有实效的引导性和行业性。权威性的发布市场信息、流行趋势、原料变化还不够，这势必造成模仿和抄袭。 
　　高科技和环保是大势所趋 
　　目前我国科技水平不断提高新型产品层出不穷这就为面料开发和生产提供了更广阔的领域。在新纤维、新材料方面，随着分子技术的广泛应用，化学纤维的差别化不断翻新，占总产量比重越来越高；利用仿生学开发新纤维，生产生物降解型的化学纤维；用遗传学改变亚麻、黄麻性能，改变棉花的颜色，改变动物纤维性能，用某些细菌培养出生物纤维素纤维。在产业用纺织材料方面，有人用遗传工程从蜘蛛体内分离出控制吐丝的脱氧核糖核酸，转移到细菌中，分解出一种蜘蛛蛋白，并用它纺出细度是真丝的１／１０，强力是相同粗细钢丝的５～１０倍的细丝，用以生产防弹衣、降落伞或其他服装；有人用玉米为原料，经微生物发酵制成可物降解的乳酸酯纤维，强度达到聚酰胺纤维，熔点１８５℃，可用于生产高附加值的医药和手术移植用品等等。 
　　在化学织物盛行的时代，天然纤维更容易受到消费者喜爱。高支、轻薄、休闲化和抗皱整理仍然是今后天然纤维的重要发展方向，其次还有可能开发棉的时装面料、旅游用品等更具有宽广用途的棉制品。毛制面料将继续向轻薄、柔性方向发展。丝绸目前在女用服装、内衣方面用途广泛，还有可能通过交织、混纺等手段开发中档洗可穿、易管理的外衣等其他服装面料。加强丝绸产品的艺术设计也是今后的一个主攻方向。麻纤维本身性能优良，促使业内人士在品种开发和提高档次上下工夫。 
　　绿色纺织技术影响日益增大。德国从１９９５年开始禁止进口偶氮染料的纺织品，许多发达国家都建立了绿色标签、绿色关税制等非关税壁垒。我国有许多产品，因达不到环保标准而出口受阻，其中纺织品服装占很大比重。面对这一问题科技先导型企业为面料生产企业提供了有力支持。清洁生产取代退浆的新技术，无水染色、转移印花、数字化网点印花、电脑配色、无甲醛后整理、生物酶整理技术的大量出现，使许多企业看到了新的希望。 
　　形成新的利益与合作关系 
  　新世纪，中国纺织业将继续贯彻总量控制和调整结构的方针。布局调整的主题是提高东部，开发西部。提高纺织面料附加值和竞争力主要靠东部。开发中西部重点是发挥中西部资源优势和劳动力优势以及存在于西部自身的广阔市场，结合发挥东部的辐射作用，实现东西部的互补格局，形成东西部、上下游新的利益与合作关系，提高我国纺织工业综合竞争力，带动东西部共同繁荣。 
　　要从整个产业链的要求出发，制定科学的技术改造规划。技术改造重点是以下几个方面： 
　　纤维生产技术：加大新型纤维的开发力度，加快多功能复合纤维、高仿直真纤维、功能化纤维等差别化纤维工艺、技术的研制。 
　　纺纱技术：发展新型气流纺、喷气纺等新型的纺纱技术，增加先进的清梳联、细络联、自动络筒机的使用比例，提高精梳纱比重，力争到２００５年有５０％的纺纱能力达到国际先进水平。 
　　织造技术：重点发展新型织造技术、电子提花技术，积极采用新型织机，大力提高无梭织机比重，争取到２００５年翻一番，即总量超过２０万台。 
　　染整技术：采用电脑花型设计、电子分色、电子制版、电子调色和电子控制系统，开发和使用新型的染化料和助剂，大力推进新型环保技术。争取到２００５年力争４０％的染整设备达到先进水平。 
　　设计与开发创新技术：采用电脑辅助设计、制造和管理技术，主要抓好织物组织设计和花型图案设计，跟上国际流行趋势。 
　　通过以上五大技术攻关，同时大力引进信息技术，加快整个行业的信息化进程，力争到２００５年使４０％以上成龙配套的装备达到国际先进水平，出口服装面料自给率达到８０％以上，实现产业的全面升级。到那时，我国服装工业肯定会迈上一个新的台阶。