茧丝绸产业从传统到现代，无论是国际还是国内都发生了很大的变化。探究这种变化，顺应这种变化，对于这个产业在吴江地区得到健康地、可持续地发展有着十分积极的意义。

　　一、吴江茧丝绸产业回顾

　　茧丝绸是吴江地区传统的支柱产业。被称为中国“四大绸都”之一的盛泽镇在明朝嘉靖年间就已“锦绫为市”，在清代则有“日出万绸、衣被天下”之美称。解放以后，特别是改革开放以来茧丝绸产业在吴江得到了迅速发展。二十世纪八十年代后期到九十年代前期是该产业的发展鼎盛时期。1993年，吴江全市有桑田面积12万亩，蚕茧产量25万多担；有缫丝厂17家，生产白厂丝2084吨；有新生、新联、新华、新民、新达、试样、目澜、工艺织造等真丝绸织造企业近10家，生产真丝绸5300万米，其中乡镇企业1600万米。还有“三染”即绸缎炼染一厂、绸缎炼染二厂和丝绸印花厂为代表的丝绸印染企业为织造厂提供印染服务。全行业利润达12000万元。当年，丝绸系统职工有6万多人，其中国有企业职工14500人。吴江丝绸产品质量也曾享誉海内外。在这期间，吴江丝绸产品获得江苏省和纺织工业部优质产品荣誉的有60多只，获国家金质奖3只、银质奖4只。“新生牌”、“茶花牌”真丝绸还成为江苏省名牌产品。真丝绸出口占全国六分之一强。吴江成为了全国茧丝绸生产和出口的基地。

　　1994年下半年开始，由于受茧丝绸原料价格大幅波动、国内外市场有所萎缩、地区经济产业结构进行调整、各种新型纤维得到开发和快速发展、价值规律对资源配置的作用等一系列因素的影响，吴江地区茧丝绸产业和全国各地一样面临着严重的困难。主要表现是生产下滑、出口减少、全行业亏损，有的企业处于破产的境地。

　　由于国家的重视，国务院建立了全国茧丝办领导小组，出台了扶持茧丝绸行业克服困难，发展茧丝绸生产的相应措施和政策；地方政府也加大了支持力度。10多年来，吴江茧丝绸产业伴随着市场激烈竞争进行了企业优胜劣汰的“洗牌”、企业体制的改革和产业结构的调整。一些企业在市场竞争中被淘汰出局，一些企业则脱颖而出成为产业的“龙头”。大部分企业都改制为股份制经济或者民营经济，企业活力得到增强。桑园面积和蚕茧产量减少，许多企业也都改织化纤原料，逐步减少蚕丝织造的比例。10多年期间，茧丝绸行情虽然有波动、反复，产业链中的一些行业也有相当程度的萎缩，但是吴江地区依然保持着一定的产业规模，保留着一部分有志于传承丝绸文化、敢干创新发展的企业家和职工队伍。

　　二、吴江茧丝绸产业发展现状

　　茧丝绸产业链从上游种桑养蚕开始，涵盖缫丝、绢纺、丝织及丝针织、炼染印，并延伸到服装、家纺、装饰等领域。该产业链横跨农业、工业和贸易三大领域，具有较高的自然风险和市场风险。自然风险主要体现在桑树、蚕茧生产中，因自然原因引起的桑叶、蚕茧等产量的波动。市场风险主要是指产品市场价格的不确定，影响茧丝绸产业链各环节的供需平衡，从而带来产业的波动。

　　1、茧丝绸产业链中各行业现状

　　【蚕桑生产】

　　吴江市在蚕桑生产方面的现状是桑地面积、养蚕农户、每年发种张数和蚕茧总产量近年来总体呈下降趋势；每担茧价起伏波动较大；种桑养蚕比较效益较低。经过多年的调整发展，由以前镇镇种桑村村养蚕逐步向西南片集聚。2007年全市桑蚕种养主要集中在八个镇。根据吴江市行政区划的调整，桑地的分布情况是：松陵88亩、同里1254亩、平望8000亩、盛泽5500亩、横扇3000亩、七都10600亩、震泽15223亩、桃源6316亩，全市合计49981亩。与历史最高的1993年相比，桑地面积要减少42%。

　　在生产布局方面，吴江市从2005年起只养春蚕和晚秋蚕，不养夏蚕和早秋蚕。



注：1993年桑地面积、发放蚕种、产量为历史最高；2006年平均茧价为历史最高。（资料来源：吴江市蚕桑指导站）


　　在生产组织方面，吴江蚕桑生产有三个特点：一是建设生产基地。市镇两级蚕桑站各建立一个生产基地，市镇两级蚕技员都挂钩一个工作点，人人参与基地建设。二是改革收购体制。以茧站为龙头建立蚕业合作社，达到使蚕农受益，提高生产积极性的目的。三是培育大户和能手。形成适度规模，实施集约化经营，提高桑蚕生产经济效益。

　　在技术进步方面，主要表现为以下几项工作及成效：一是2003年新建催青大楼，催青设备由电脑自动控制温湿度，提高了蚕种的孵化率。二是推广春种秋养新技术，提高了蚕茧产量和质量。三是推广使用“蚕用环境控制器”，自动化加温补湿，提高蚕的发育整齐度和强健度。四是推广建设养蚕设施大棚和立体多层平台育蚕架，破解了大户饲养面积不足，张产不高的发展瓶颈。五是推广使用“方格簇”提高上茧率及蚕茧的品质。六是吴江蚕桑站和苏州大学共同开发“蛹虫草”项目已获成功，转化为现实生产力。这为桑蚕产业的增收找到了一条新途径。经苏州大学试验表明：“蛹虫草”与“冬虫夏草”的成分基本一致。

　　【缫丝生产】

　　近几年来，吴江缫丝行业也逐渐萎缩。在二十世纪八十年代，吴江地区有缫丝企业17家，保留至今仍继续生产的只有4家。这4家缫丝企业的地域分布和生产规模为：

　　盛泽镇1家：江苏华佳投资集团，有自动缫丝设备29组（其中广西象州20组，江苏大丰6组，公司本部3组），年缫丝能力800吨。

　　震泽镇3家：吴江市龙鑫缫丝有限公司，有自动缫丝设备6组，年缫丝能力150吨。震泽虹丰缫丝厂，有自动缫丝设备2组，年缫丝能力50吨。吴江晋昌制丝有限公司（原八都镇），有自动缫丝设备6组，年缫丝能力150吨。
4家厂合计拥有自动缫丝设备43组，年缫丝能力1075吨。



为了应对市场茧价的波动给企业带来的经营风险，缫丝企业走多元化经营的道路已是必然趋势。震泽虹丰缫丝厂在保持一班制生产运转的同时，用下脚茧开拓机制丝绵的生产和经营业务，产品供蚕丝被生产厂家使用；此外，该企业还生产“树脂阳光瓦”，增加收益，以“副业”补“主业”。作为该行业的龙头企业，江苏华佳投资集团更是围绕“一只茧”，做足做好延伸产业链的大文章。该集团还在国家“东桑西移”和江苏省“南桑北移”的伟大工程中异地发展桑蚕种养基地，在广西象州县投资5000万元，征地70亩，建立华佳象州缫丝厂，20组自动缫丝机，第一期10组自动缫丝机，年产200吨；征地50亩，兴建30万张蚕种场，进一步发展蚕桑事业。该集团还依托中国东方丝绸市场的蓬勃发展，以丝绸文化为纽带，开发“丝绸工业旅游”项目——丝博园，通过了全国工业旅游示范点的验收，获得了上级颁发的“工业旅游示范点”证牌，现正在扩建之中。

　　在品牌建设方面，江苏华佳投资集团的桑蚕丝产品“迎春花”牌，于2005年获得中国名牌产品称号。

　　【绢纺生产】

　　目前，吴江市绢纺生产企业共有51家，其中震泽镇八都社区有47家，七都镇2家，桃源镇青云社区2家。全市绢纺行业拥有园梳机222台，绵球年生产能力3300吨左右，销售额4.5亿元。吴江已成为全国绢纺生产基地。这些绢纺企业从省内外各地收购蚕丝下脚原料，制成丝棉球后销往新疆、山东、浙江等地的毛纺厂，用来与羊毛、羊绒等纤维混纺成各种纱，做成高档纺织原料。绢纺比较上规模的企业仅震泽镇两家，纺丝（长丝）2100绽，年产1000吨绢丝（10个月计），销售额1.9亿元；气流纺（短纤）12台络绵机，年产400吨纱，销售额5000万元。绢纺绸织造方面，吴江地区总织机有1000台左右，年产绢丝绸1000万米左右，占全国绢丝绸产量1/3。

　　吴江市绢纺形势历史最好时期出现在1995年。当年生产棉球5000吨、绢丝2000吨，销售收入达12亿元之多。近几年来，这个行业的总体情况是：维持一定的生产规模，生产经营在运行中有波动，2006年生产棉球3000吨，2007年生产棉球2800吨。一些骨干企业实施跨行业发展战略。

　　2008年上半年绢纺生产形势并不乐观，出口与内销受阻，企业生产赢利能力减弱。主要原因受经济大环境影响，自2007年6月份以来出口退税率降低，人民币升值。今年8月下旬起有所好转，国家对本行业产品出口退税率有所增加，客户要求打样的电话和订单多了起来。

　　作为吴江绢纺生产的龙头企业，苏州太湖绢麻纺织有限公司在培育新的经济增长点方面取得了成效。

　　一是顺应国家“东桑西移”产业大格局的变化和充分利用“三峡”移民地区置办企业的扶持政策到重庆云阳县办厂谋求发展。该企业在云阳设立云阳县太湖丝绸有限公司，投入纺丝设备6000多锭，在当地及周边地区收购原料，当地纺丝，成品绢丝运回吴江销售。其生产成本包括电费、人工工资、税收等要比企业本部降低30%。而且，因为是受当地政策扶持，所以企业还受到三峡库区产业发展基金资助数百万元。（该基金由国务院为解决三峡库区产业空虚化而设立的，自2001年至2009年每年下拨8700万元资助当地兴办企业）该企业进入当地县50强企业之列，排名第二。

　　二是谋求跨行业发展。该企业投入6000万元进口自动络筒机10400锭，进口法国亚麻原料，年产亚麻丝2000吨。目前该企业亚麻生产利润已占企业总利润的70%。产品内外销售比例是亚麻类70%出口，30%内销；绢纺类30%出口，70%内销。

　　【桑蚕丝织造】

　　吴江市现有桑蚕丝织造企业13家，职工人数5500人。除了1家在平望镇梅堰社区外，其余12家都在盛泽镇。这些企业大都由原来盛泽镇著名的丝绸织造厂改制而成，拥有较为先进的丝绸织造设备和技术力量。目前，13家企业的装备总量是剑杆织机315台、喷气织机716台、喷水织机80台、片梭织机50台、K611织机1238台、K274织机14台以及其它配套的前道设备。年生产桑蚕丝织品和桑蚕丝交织品达2692万米，其中纯桑蚕丝织品1692万米，桑蚕丝织品和桑蚕丝交织品出口总量要占生产量的73%。生产的品种方面，桑蚕丝织品主要有双绉、素绉缎、桑金缎、弹力缎、双面缎、顺纡缎、乔其、真丝网花绉、电力纺、塔夫等；桑蚕丝交织品主要有丝棉雪纺、丝麻乔其、丝毛绫、丝毛绸、丝麻绸、丝棉缎、弹力缎等。

　　桑蚕丝织造企业虽然由于茧丝价格大幅波动；人民币升值、出口退税率下调、成本上升等因素给企业有很大压力，有时出现亏损，但几年来总的还是有不同程度的赢利。2008年上半年整个纺织行业遇到了人民币升值、出口退税率降低、资金紧张、包括劳动工资、税收、能源等因素在内的生产成本增加等困难，但是桑蚕丝生产一块总体运行还是比较平稳，生产经营形势要好于化纤生产。

　　在行业中有两家上市公司，一是吴江丝绸股份有限公司，该公司上市后募集资金14亿元，大大缓解了吴江丝绸行业的困境，使公司内丝绸企业有了新的发展。该公司新联丝织厂有剑杆织机300多台，年产真丝绸600多万米，茶花牌真丝绸2004年被评为中国名牌称号，并于2005年12月搭乘神舟六号载人飞船遨游太空。二是江苏新民纺织科技股份有限公司，其前身是吴江新民丝织厂。该公司在保持桑蚕丝生产的同时，积极拓展纺织产业链，涉足人造丝织造、化学织造、印染、服装、化纤纺丝等生产领域。并运用上市中募集资金从意大利引进先进剑枉织机50多台，是目前世界上最先进的织机。

　　【真丝绸炼染印】

　　印染行业是茧丝绸产业链中的重要一环。目前，吴江市有印染厂30多家，主要集中在纺织产业比较发达的盛泽、平望、震泽、桃源等镇，年印染能力为30亿米。其中纺织行业集聚度最高的盛泽地区有印染企业25家。绝大部分企业印染化纤产品并不断拓宽生产领域进而印染其它纤维及混纺织物，而其中能够保持传统的真丝绸炼白、染色、印花的企业有吴江康鑫印染有限责任公司、吴江二炼丝绸有限公司、吴江飞翔印染有限公司、吴江联泰印染有限公司。真丝绸炼染印产达2000万米左右。这几家企业的前身是原市属国有企业的“三染”，即吴江绸缎炼染一厂、吴江绸缎炼染二厂和吴江丝绸印花厂。这些企业在二十世纪八、九十年代与丝绸织造企业合作生产的炼染印桑蚕丝绸缎曾获得过国家质量金质奖、银质奖，纺织工业部优质产品奖和江苏省优质产品奖，至今依然保持着较强的丝绸炼染印的技术和能力，除了拥有500多台套国产印染设备外，进口的设备多达91台套，包括拉缸染色机、平缸染色机、平网感光机、平网印花机、平网喷墨感光机、圆网套色印花机、定型机、水洗机、拉幅机、减碱量机、经向检验机等。进口设备供货商来自瑞士、德国、日本、韩国、意大利、奥地利等国家和台湾地区。这些设备的引进提高了企业后染整水平，适应了市场对中高档印染产品的需求。这几家企业依然保留着一定数量的专业技术人员，企业具有一定的生产技术管理和产品研发的能力。

　　【真丝绸服装】

　　吴江市是我国重要的真丝绸服装生产基地之一。全市服装生产企业有200多家，其中40%集中在被命名为“中国出口服装制造名镇”的桃源镇，其余60%分布在盛泽、松陵、震泽、汾湖（芦墟、北厍）等镇。全市服装生产能力为约为3亿件，其中真丝绸服装有4000万件。江苏华佳投资集团年产360万件，吴江雪耐儿服饰有限公司年产20万件，吴江新民纺织科技股份有限公司年产50万件，北厍绣服厂年产10万件，吴江新申绢纺织制衣有限公司年产25万件。真丝绸服装90%以上供出口。
目前，吴江服装行业主要具有三个方面的优势：

　　一是已经形成从原料、织造、印染到服装的一条龙配套发展的优势。

　　二是已具备一定的技术和品种优势。开发了重磅真丝绸、真丝乔其、各种纤维交织绸、中高档仿真丝绸、丝绒电绣产品和各种差别化纤维、复合纤维面料等新品种，形成多个系列数百个品种。

　　三是具有贴近市场的优势。中国东方丝绸市场就位于绸都盛泽镇，已成为全国化纤薄型织物最大的集散地和价格形成中心，来自全国各地的三千余家丝绸纺织商行云集场内，每年交易额达到500亿元，名列全国十大专业市场之首。

　　【蚕丝被】

　　蚕丝被是吴江地区民间传统的床上用品，是由手工剥茧拉制丝绵制作而成。所用原料是农户养蚕留下的双官茧、蛾口茧、僵蚕茧、毛脚茧等次废茧，但经过加工后却成为上乘之保暖衣被原料。二十世纪八十年代起，随着机器制棉逐步取代人工剥茧拉丝，“丝被移位”及“丝被板结”等难题的解决，吴江地区的蚕丝被生产作为一个新兴行业得到迅速发展。

　　来自商务部的统计资料显示，蚕丝被已成为我国丝绸产品的主流，年销售量已超过500万条，销售收入超过20亿元。目前全国共有蚕丝被生产企业近千家，其中年产量在1万条以上规模的近100家，年产量在10万条以上的企业50家左右。吴江目前共有蚕丝被企业80多家，年产能100多万条，其中震泽一带集中了近50家蚕丝被生产企业。该镇2007年年底获评“中国蚕丝被之乡”，其中年产10万条以上规模的企业有4家。它们是：苏州慈云蚕丝制品有限公司、太湖雪（英宝）蚕丝被服有限公司、苏州市山水丝绸有限公司、吴江市辑里蚕丝制品有限公司。这四家企业的年生产能力共达到50万条。产品被评为江苏省名牌或苏州市名牌产品，销售渠道是以开设专卖店、外贸和走礼品路线等。

信息来源：全球纺织网